Dalam rangka melaksanakan proses produksi yang efektif dan efisien, diperlukan rincian data bahan baku secara menyeluruh. Istilah material requirements planning kemudian muncul dan menjadi penting, agar semua bahan baku yang diperlukan dapat diperoleh tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat kualitas.
Secara umum sebenarnya material requirements planning atau MRP adalah sistem yang digunakan untuk melakukan penghitungan rincian jumlah bahan baku atau komponen yang dibutuhkan dalam rangka melakukan proses produksi di dalam perusahaan. Nantinya dengan data dari perhitungan ini, didapatkan informasi lengkap mengenai bahan baku dan komponen apa saja yang diperlukan agar produksi berjalan sesuai rencana, dan menghasilkan produk pada tingkat kualitas yang sesuai.
Baca Juga: 3 Manfaat Integrasi Sistem Rantai Pasok untuk Bisnis
Cara Kerja Material Requirements Planning secara Umum
Sebenarnya terdapat cukup banyak modul MRP yang dapat digunakan dan menawarkan cara kerjanya masing-masing. Namun secara umum cara kerjanya adalah sebagai berikut.
Software atau modul MRP akan mengambil informasi dari bill of materials, terkait daftar semua bahan baku penting, subassemblies, dan komponen lain yang sifatnya krusial. Data yang diambil adalah jumlah dan spesifikasi detailnya.
Di waktu yang sama, sistem ini juga akan memanfaatkan data inventori dan jadwal produksi utama, untuk mendapatkan perhitungan akurat pada kebutuhan jumlah bahan baku dan kapan bahan baku ini diperlukan untuk proses produksi.
Dengan himpunan data yang didapatkan, maka diperoleh data akurat mengenai kebutuhan bahan baku untuk produksi mulai dari jenis, jumlah, spesifikasi atau kualitas, dan rencana pengadaannya untuk memenuhi kebutuhan produksi.
Perusahaan akan memiliki timeline yang jelas dan proses produksi berjalan lancar selama MRP yang dibuat benar-benar ditaati, sebab MRP yang ada mengacu pada jadwal produksi dan kebutuhan dari perusahaan itu sendiri.
Tujuan Penggunaan MRP dalam Bisnis
Optimasi modul material requirements planning memiliki tujuan utama yang terkait dengan kebutuhan bisnis, jumlah kebutuhan, dan waktu kebutuhan tersebut harus terpenuhi. Secara singkat, tiga hal tersebut menjadi tujuan mengapa modul MRP digunakan.
Modul MRP yang ada kemudian digunakan dalam rangka memaksimalkan ketiga tujuan tersebut. Dengan modul yang tepat, perusahaan dapat mengetahui secara tiga data berikut:
- Bahan baku dan komponen yang diperlukan perusahaan untuk menjalankan proses produksi pada jenis produk tertentu
- Total jumlah setiap bahan baku dan komponen yang diperlukan dalam memenuhi kebutuhan target produksi yang dimiliki
- Waktu bahan baku diperlukan mengacu pada jadwal produksi yang telah direncanakan sebelumnya
- Optimasinya tentu akan semakin besar dengan integrasi modul MRP dan modul-modul lain yang digunakan dalam sistem perusahaan. Tujuan akhir adalah menyelenggarakan proses produksi yang efektif dan efisien, biaya yang paling optimal, dan menjaga jadwal produksi agar tidak melewati target.
Lebih lanjut tujuan dari penggunaan MRP sendiri juga demi menjaga stok yang ada di pasar. Sebab tanpa perencanaan yang baik, proses produksi dapat terhambat dan membawa efek domino pada rantai pasok yang dimiliki perusahaan. Kerugiannya akan terlanjur besar ketika hal ini terjadi.
Cermati Detail Prosedurnya
Sampai di bagian ketiga mengenai detail prosedur dari material requirements planning ini, akan melibatkan empat proses utama. Keempatnya adalah proses netting, kemudian proses lotting, proses offsetting, dan terakhir adalah proses explosion.
Penjelasan mengenai keempat proses tersebut adalah sebagai berikut.
1. Netting
Proses pertama melibatkan pengurangan persediaan yang ada dari kebutuhan bahan yang dihitung oleh sistem MRP. Tahap ini dilakukan untuk memastikan bahwa hanya bahan yang benar-benar dibutuhkan saja yang akan dibeli atau diproduksi perusahaan.
2. Lotting
Kedua adalah proses pengelompokan permintaan pelanggan ke dalam lot produksi yang ada. Hal ini dapat berarti bahwa dalam satu lot produksi, bahan yang sama akan digunakan. Biaya persiapan produksi dapat dikurangi, dan waktu persiapan dapat dipercepat karena keseragaman bahan baku.
3. Offsetting
Tahap ketiga disebut dengan offsetting, yakni proses mengkompensasi keterlambatan atau kelebihan produksi dengan pemindahan atau penambahan persediaan dari periode sebelumnya atau berikutnya. Hal ini sendiri dilakukan untuk memastikan bahwa produksi dan persediaan tetap seimbang.
4. Explosion
Terakhir adalah proses menghitung kebutuhan bahan yang diperlukan untuk memproduksi produk akhir. Di tahap ini, perusahaan akan melakukan pemecahan bill of material, untuk menentukan jumlah dan jenis bahan yang dibutuhkan dalam dalam setiap tahap produksi yang dilakukan.
Baca Juga: Cara Kerja Sustainable Supply Chain pada Konteks KekinianÂ
Perencanaan penggunaan material dan bahan baku jelas jadi poin penting dalam kegiatan produksi yang berjalan. Untuk itulah, penggunaan metode paling efektif diperlukan. Tanpanya, maka material requirements planning yang Anda lakukan akan banyak menimbulkan biaya karena kesalahan di satu dan lain pos.
RUN System kemudian hadir dan membawa modul solid untuk urusan material requirements planning ini. Modul tersebut adalah Production Planning Management, yang dapat dengan segera diaplikasikan ke dalam sistem perusahaan dan terintegrasi dengan setiap modul lain di dalam ERP RUN System. Maka dari itu, segera gunakan produk handal dari RUN System ini, dan optimalkan setiap fiturnya untuk meningkatkan produktivitas bisnis yang Anda miliki!